Initié fin 2014, le projet Valmet est en passe de devenir réalité. Il s’agit d’un projet de redéploiement industriel indispensable pour relancer la filière recyclage du Groupe, un marché d’avenir en Europe.

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En Europe, l’incitation réglementaire pousse au déploiement de filières de recyclage industrielles très structurées de la collecte au traitement des déchets jusqu’à leur nouvelle commercialisation. C’est le cas pour les piles, les catalyseurs (purificateurs de diesel en raffinerie) et les oxydes métalliques, pour lesquels l’Europe vise zéro mise en décharge et 100 % de valorisation à terme. Acteur reconnu pour son savoir-faire en pyrométallurgie des déchets métalliques sous forme d’alliages avec sa filiale Valdi, ERAMET a redimensionné son outil industriel pour créer une boucle d’économie circulaire exemplaire tout en renouant avec son activité de recyclage des piles.

Outre la construction d’une filière de recyclage d’excellence, le nouveau dispositif renforce la compétitivité de l’aciérie de Commentry, dont le four a été adapté au recyclage des piles alcalines et salines, pour une utilisation plus rentable des fours de fusion et d’affinage. Ce dernier est capable désormais d’affiner des aciers rapides et de recycler des piles. Début juin, le premier camion de piles à recycler est arrivé sur le site pour une première fusion en février 2017.

  • 38 000 tonnes
    de piles et batteries, de catalyseurs pétroliers usés et d’oxydes métalliques pourront être recyclées dès 2017 à Commentry.

Trier et recycler ses piles, c’est facile et utile. Avec Valdi, la France dispose désormais d’un outil industriel de niveau européen pour répondre au défi du 100 % de valorisation, zéro mise en décharge !

Stéphane Chorlet, Directeur commercial Valdi

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ERAMET a consacré 40 % des 24 millions d’euros investis dans le projet Valmet à la performance environnementale des nouvelles installations du site de Commentry. Des travaux importants ont porté sur l’installation d’un dispositif de captation dédié aux fumées émises lors du recyclage des piles alcalines et salines et d’une vaste structure de confinement du four à arc, appelée communément « doghouse », afin de réduire le bruit lors de la fusion et de capter au moins 99 % des poussières émises. Le Groupe a accompagné les salariés concernés par ce transfert d’activité à la fois pour faciliter leur mobilité et préserver les compétences.

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